仍然以来，安全性控制技术仍然领先于标准的控制技术。为了解释这一点，让我们总结一下几十年来自动化控制系统的发展历程。30年前，完全所有的控制系统都使用继电器掌控方式，但这种方式加装和确保的成本较高，且重新配置系统较为困难，十分不灵活性。
基于这些原因，PLC及其他一些较为智能的控制技术就逐步代替了继电器掌控方式，因为PLC增加了硬件配备，修改了加装和确保过程，且能非常灵活地适应环境以生产过程为本的掌控任务。随着生产规模的进一补不断扩大和生产技术的不断进步，控制系统的复杂性也在大大强化，新型的开放式现场总线技术的时代到来了，它不仅能使有所不同供货商的设备并存于一个总线系统中，而且还能修改布线，减缓信息在数字网络上的传播。但实质上，标准的现场总线系统还无法却是一个极致的总线系统，特别是在在安全控制方面不存在着相当大的漏洞。
以汽车生产厂为事例，特别是在是在自动化程度较高的焊装车间和总装车间，大量的焊机器人和组装机械手的经常出现，造成了许多必须安全性维护的危险性区域，所以安全性传感器，如区域保护扫描器、安全性光幕、安全性锁住、安全性地毯、急停电源等的用于早已十分广泛，但现在相连这些安全设备的控制系统仍停留在安全性继电器或安全性PLC的非总线控制系统的低级掌控状态，大大容许了生产过程控制系统的发展。但如果将这些安全设备相连到非安全性的现场总线系统（如标准的Profibus、DeviceNet等总线系统）上去，就不会不存在较为大的安全隐患，是一种非安全性的掌控状态。
图1：右图的是安全性产品的接线方式。 基于这种状况，世界上几家较为大的自动化系统公司（如Siemens、RockwellAutomation等）牵头了几家知名的安全性传感器的生产公司（如SICK、OMRON），联合合作开发了开放性的、互相相容的安全性总线系统，如AS-Interfacesafety、Profisafe、DeviceNetSafety、interbussafety及Safetybusp等。
这些安全性总线控制系统大大减缓了控制系统行进的步伐。 图2：为一个标准的Profisafe总线系统结构图。
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